Ulaz za korisnike

Brza izrada prototipova

Brza izrada prototipova
 
Brza izrada prototipova
Pod pojmom 'rapid prototyping' podrazumijeva se čitav niz tehnika pomoću kojih se izrađuju trodimenzionalni modeli složenih oblika pomoću CAD sustava i bez uporabe alata

Postupci brze izrade prototipova najčešće se dijele na tri glavne kategorije:

*Rapid prototyping (brza izrada prototipova): Izrada modela na temelju 3D CAD podataka, računalne tomografije ili na temelju podataka dobivenih digitaliziranjem. Kao materijali mogu se koristiti drvo, polimeri, metali, keramika i kompoziti u raznim oblicima (tekućine, prahovi, tanke ploče itd.). Modeli se najčešće izrađuju u svrhu: procjene oblika i dimenzija, određivanja funkcionalnosti, ergonomskih studija, izrade uzoraka za kupca, fotografiranja proizvoda u marketinške svrhe, testiranja u zračnim tunelima itd.

*Rapid tooling (brza izrada alata): Obuhvaća niz tehnika koje se koriste za brzu izradu složenih alata, kalupa i oblika koji se zatim koriste za izradu gotovih dijelova. Ovi se postupci najčešće primjenjuju kada se radi o malim serijama proizvoda i kada bi izrada alata uobičajenim postupcima bila jako skupa.

*Rapid manufacturing (brza izrada proizvoda): Tehnologije brze izrade prototipova primjenjuju se za izradu gotovih dijelova koji idu u prodaju.

Metodologija svih procesa

Metodologija svih procesa brze izrade prototipova jednaka je i sastoji se od nekoliko faza:

*Stvaranje STL (stereolithography) filea iz 3D CAD podataka: Model se oblikuje pomoću jednog od brojnih CAD softverskih paketa kao što su npr. I-DEAS, Catia, Solidworks, Pro/Engineer itd. Nakon toga slijedi konvertiranje u STL format. STL je standardni format koji se koristi za brzu izradu prototipova. On predstavlja trodimenzionalnu površinu koja nastaje kao sklop planarnih trokuta. Upravo zbog planarnosti trokutastih elemenata nemoguće je dobiti točno zakrivljenu površinu.

Bolja aproksimacija postiže se povećanjem broja trokuta čime se povećava veličina STL file, a time se povećava i vrijeme potrebno za predradnje. *Stvaranje slojeva: Ovisno o postupku, laserska ili ink-jet glava počine stvaranje slojeva, od najdonjeg prema najgornjem. Proces skrućivanja materijala ponavlja se za svaki sloj dok se ne dobije gotovi izradak. *Naknadna obrada prototipa: Nakon stvaranja izratka, s njega se uklanja zaostali, neželjeni materijali, te se brusi ili polira kako bi se dobilo željeno stanje površine.

Vrijeme izrade

Vrijeme izrade prototipa ovisi o vrsti postupka i najčešće se sastoji od tri dijela: priprema filea (od 0,5 do 2 sata), stvaranje dijela (od 0,5 do 15 sati) i naknadna obrada (od 0,25 do 6 sati). Sve to znači kako vrijeme od narudžbe do gotovog prototipa iznosi od 1 do 4 dana.

Postavlja se pitanje pomoću kojih se faktora odlučuje isplativost primjene postupaka brze izrade prototipova. Opisat će se sljedeća tri faktora:

*Složenost: Brza izrada prototipa više se isplati što je njegov oblik složeniji. Time se postiže smanjenje vremena izrade i troškova.

*Veličina: Vrijeme i troškovi ovise i o volumenu dijela kao i o njegovim maksimalnim dimenzijama u X, Y ili Z smjeru. Jasno je kako se za dijelove vrlo velikih dimenzija brza izrada prototipova ne isplati.

*Vrijeme: Postupcima brze izrade prototipova moguće je izraditi vrlo složene oblike u vrlo kratkom vremenu.

Kako bi se suvremene tehnologije probile u industriju, njihova primjena mora pokazivati određene prednosti i uštede. Neke prednosti brze izrade prototipova i alata jesu sljedeće:

Vrijeme: Smanjenje vremena potrebnog za razvoj proizvoda, izbjegavanje grešaka koje mogu dovesti do zastoja u proizvodnji, minimiziranje vremena potrebnog za dobivanje prototipa, povećanje učinkovitosti, mogućnost ispunjenja i najoštrijih zadanih rokova, puno brža izrada potrebnih alata itd.

Novac: Smanjenje cijene prototipa u slučaju iznimno složenih oblika, smanjenje troškova izrade alata, smanjenje troškova cijelog procesa razvoja proizvoda, eliminiranje nepotrebnih i skupih faza izrade itd.

Kvaliteta: Izbjegavanje nedostataka oblikovanja, poboljšano oblikovanje koje je okrenuto samoj proizvodnji, poboljšano konstruiranje alata, povećani životni vijek proizvoda, smanjeni troškovi održavanja i zamjene dijelova itd.

Učinkovitost: Kraće vrijeme potrebno za dobivanje prototipa, puno brža analiza funkcionalnosti, oblika i dimenzija, smanjeni zaostaci u fazi konstruiranja itd.

Uspjeh: Bolja učinkovita proizvodnja u kraćem vremenu, vrlo dobre konstrukcije u vrlo kratkom vremenu, bolja prodaja proizvoda na tržištu, mogućnost zadovoljenja kritičnih rokova isporuke itd.

Tehnologije brze izrade prototipova primjenjuju se u mnogim granama industrije (slika 1). Vidljivo je kako najveći udio zauzimaju proizvodi za kupca (izrada cipela i tenisica za pojedinca, naočala, opreme za ronjenje itd.) i automobilska industrija (izrada dijelova: dijelovi ovjesa, mjenjačka kutija, upravljački mehanizam, spojke, izrada kalupa za odljevke od titana složenih oblika itd., trkaćih automobila i bolida Formule 1, te izrade dijelova za antikna vozila kojih više nema na tržištu). Nakon tih grana slijede medicina (izrada elemenata za ispravljanje zubi, slušnih aparata, implantata itd.), strojogradnja, industrija zrakoplova i svemirskih objekata (izrada dijelova space shuttlea i svemirskih postaja, borbenih zrakoplova F-18 i civilnih zrakoplova. Ograničenje predstavljaju rigorozna testiranja i potrebni certifikati, akademske institucije, vojna industrija te ostalo.

Vrijeme izrade prototipa ovisi o vrsti postupka i najčešće se sastoji od tri dijela: priprema filea (od 0,5 do 2 sata), stvaranje dijela (od 0,5 do 15 sati) i naknadna obrada (od 0,25 do 6 sati). Sve to znači kako vrijeme od narudžbe do gotovog prototipa iznosi od 1 do 4 dana

Postupci brze izrade

U ovom poglavlju opisuju se najzastupljeniji postupci brze izrade prototipova zajedno s njihovim tehničkim i ekonomskim karakteristikama, materijalima koji se koriste u postupku, najznačajnijim područjima primjene i primjerima izrađenih dijelova itd.

Stereolitografija (SLA)

Stereolitografija je prva metoda brze izrade prototipova koja je razvijena 1986. godine u tvrtki 3D Systems iz SAD-a. Prototip se dobiva na temelju CAD modela koji je podijeljen na slojeve. Kao materijali se rabe različite vrste fotopolimera u tekućem stanju koji su osjetljivi na ultraljubičasto zračenje. Do skrućivanja slojeva dolazi pod utjecajem laserskog snopa. Dio koji se izrađuje nalazi se na platformi. Nakon što je pod utjecajem laserskih zraka došlo do skrućivanja sloja, platforma se pomiče za 0,1 mm prema i dolje nakon čega slijedi skrućivanje drugog sloja. Nakon što su svi slojevi skrutnuti, prototip je gotov. Nakon toga se platforma izdiže iznad tekućeg fotopolimera i čeka se cijeđenje preostalog tekućeg materijala.

Proizvod se zatim čisti i, ako je potrebno, naknadno obrađuje kako bi se dobila površina odgovarajućeg stanja. Iz samog opisa procesa je vidljivo kako će gotovi proizvod, zbog slojevite strukture, imati stepeničasti oblik. Što je veća visina pomicanja platforme, taj je oblik vidljiviji. On se može smanjiti različitom orijentacijom dijela tijekom proizvodnje. Ako se dulja os modela orijentira vertikalno, dulje je vrijeme izrade, ali su i manje izražene stepenice. Ako se dulja os modela orijentira horizontalno, kraće je vrijeme izrade, a stepenice su jače izražene.

Prednosti stereolitografije jesu:

  • visoka rezolucija,
  • moguća izrada dvobojnih prototipova,
  • nema geometrijskih ograničenja oblika,
  • potpuna automatiziranost procesa.

    Nedostaci jesu:

  • ograničen broj upotrebljivih materijala (samo fotopolimeri),
  • prototip slabijih mehaničkih svojstava,
  • naknadna obrada prototipa UV očvršćivanjem u peći,
  • pri izradi su potrebni potpornji prototipa koje treba ukloniti,
  • stezanje fotopolimera pri očvršćivanju može uzrokovati pojavu naprezanja i deformacija,
  • fotopolimer je otrovan u tekućem stanju.

    Postupak trodimenzionalnog naštrcavanja (printanja) razvijen je na MIT-u u SAD-u. Osim za brzu izradu prototipova, koristi se i za proizvodnju te izradu alata. Ukoliko se ovim postupkom izrađuju prototipovi, kao materijal se koriste prahovi od plastomera

    Sinteriranje laserskim snopom

    Postupak selektivnog laserskog sinteriranja patentiran je 1989. godine također u SAD-u. Za sinteriranje praškastih materijala (poliamid, ostali plastomeri, metali) koristi se također laserski snop. Jedna od glavnih prednosti ove tehnike je mogućnost primjene različitih vrsta materijala. Proces također počinje od STL filea koji je dobiven na temelju CAD modela. Nakon toga precizni mehanizam za valjanje raspoređuje praškasti materijal po platformi. Zraka CO2 lasera prolazi po sloju praha i grije ga na temperaturu nešto nižu od tališta. Pri tome dolazi do povezivanja čestica materijala i skrućivanja sloja prototipa. Skrućivanje praha ovisi o snazi lasera te o temperaturi sinteriranja materijala. Nakon toga se platforma spušta, nanosi se novi sloj praškastog materijala koji se sinterira i tako sve dok nije gotov čitav prototip. Prototip se skida s platforme i naknadno obrađuje ako je to potrebno. Ovom se tehnikom mogu proizvesti dijelovi vrlo složenih oblika. Isto kao i stereolitografija, i ovaj se postupak može primijeniti u brojnim granama industrije.

    Prednosti SLS postupka su sljedeće:

  • dijelovi boljih mehaničkih svojstava od onih izrađenih stereolitografijom,
  • SLS dijelovi mogu se koristiti za funkcionalna ispitivanja,
  • postupak SLS brži je od stereolitografije,
  • moguća primjena većeg broja materijala,
  • nije potreban potporanj jer višak praha podupire prototip,
  • neuporabljeni prah može se koristiti za sljedeći prototip,
  • bolja obradivost izrađenih dijelova u odnosu na stereolitografske dijelove ,
  • mala zaostala naprezanja.

    Nedostaci su:

  • lošija kvaliteta površine u odnosu na stereolitografske dijelove
  • pri korištenju nekih materijala potrebna je zaštitna atmosfera radi pojave otrovnih plinova tijekom srašćivanja

    Trodimenzionalno naštrcavanje

    Postupak trodimenzionalnog naštrcavanja (printanja) razvijen je na MIT-u u SAD-u. Osim za brzu izradu prototipova, koristi se i za proizvodnju te izradu alata. Ukoliko se ovim postupkom izrađuju prototipovi, kao materijal se koriste prahovi od plastomera: ako se primjenjuje za izradu funkcionalnih dijelova, rabe se metalni, keramički ili kompozitni prahovi. Kao i svi procesi za brzu izradu prototipova, i ovaj počinje od CAD modela koji je podijeljen na slojeve (poseban algoritam daje detaljne informacije o svakom sloju).

    Za nanošenje materijala u tankim slojevima koristi se glava printera koja radi na principu ink-jet printera. Nakon što je materijal nanesen na podlogu, na njega se taloži vezivni materijal čija je uloga selektivno spajanje čestica praha. Podloga se zatim spušta te se nanosi novi sloj praha i veziva. Ovakav proces sloj po sloj ponavlja se sve dok prototip nije završen i uklonjen s podloge. Sljedeći korak je zgušnjavanje koje se sastoji od toplinskih procesa za uklanjanje veziva, sinteriranja i infiltriranja drugog metala koji ima nešto niže talište (npr. bakar). Proces infiltriranja je karakterističan za procese trodimenzionalnog naštrcavanja metalnih prahova koji su razvijeni u tvrtki ProMetal iz SAD-a. Rezultat procesa su dijelovi s gotovo potpunom gustoćom koji se mogu naknadno obrađivati ili polirati ako je to potrebno.

    Postupkom trodimenzionalnog naštrcavanja mogu se izrađivati dijelovi vrlo složenih oblika, što naročito pogoduje konstruktorima koji zbog toga imaju potpunu slobodu prilikom oblikovanja proizvoda.

    Prednosti postupka jesu:

  • mogu se jednako uspješno izrađivati prototipovi, funkcionalni dijelovi i alati vrlo složenih oblika,
  • vrlo fleksibilan postupak izrade,
  • uglavnom neotrovni materijali,
  • visoka preciznost izrade,
  • dobre dimenzijske tolerancije,
  • vrlo glatka površina izrađenih dijelova i alata,
  • mogućnost izrade vrlo tankih slojeva.

    Glavni nedostaci jesu:

  • ograničene dimenzije izratka,
  • ograničen broj primjenljivih materijala,
  • ograničena brzina izrade.

    Ovim je postupkom prvi puta napravljen kalup od keramičkih prahova. Prilikom izrade alata od metalnih prahova postižu značajne uštede u vremenu izrade kao i u troškovima skupe naknadne obrade.

    Postupak proizvodnje laminiranih objekata razvijen je u tvrtki Helsys. U procesu se kao materijal najčešće koristi papir. On se pomoću valjaka dovodi na radnu podlogu. Nakon toga preko papira prelazi grijani valjak koji rastaljuje polimernu prevlaku s donje strane papira

    Trend rasta

    Primjena postupaka za brzu izradu prototipova raste iz dana u dan i prisutna je u svim industrijskim granama. Trend rasta pokazuju i sljedeći podaci:

  • * 1993. je bilo 80 tvrtki koje su pružale usluge brze izrade prototipova, a krajem 2001. godine taj se broj popeo na 397.
  • * 1993. proizvođači su prodali 157 jedinica za brzu izradu prototipova, dok se u 2003. taj broj popeo na 14.000.
  • * Cijena prototipa je pala s 1.000 na 200 dolara.
  • * Zarada od brze izrade prototipova je porasla s 99,3 milijuna dolara 1993. na 590 milijuna dolara 2003.

    Iz svih ovih podataka je vidljivo kako se područje brze izrade prototipova i alata intenzivno širi i razvija. U Republici Hrvatskoj industrijske primjene ovih postupaka gotovo i nema – samo se jedan uređaj za trodimenzionalno naštrcavanje nalazi na Strojarskom fakultetu u Slavonskom Brodu i dva na Fakultetu strojarstva i brodogradnje u Zagrebu.

    Taloženje rastaljenog materijala

    Taloženje rastaljenog materijala je proces brze izrade prototipova razvijen u tvrtki Stratasys iz SAD-a. U ovom procesu se koriste samo polimerni materijali kao što su: ABS (akrilonitril butadien stiren), medicinski ABS, E20 (elastomer na bazi poliestera), vosak za precizno lijevanje itd. Na koloturu je namotana nit od polimernog materijala koja ulazi u mlaznicu za ekstrudiranje. Mlaznica je grijana tako da u njoj dolazi do rastaljivanja materijala, a također postoji mogućnost regulacije količine ispuštenog materijala.

    Ona je montirana na mehanizam koji se može pomicati u svim smjerovima na temelju podataka dobivenih iz CAD modela. Naneseni sloj se vrlo brzo skrućuje nakon čega se platforma na kojoj se dio nalazi spušta i nanosi se novi sloj koji se veže na prethodni. Cijeli proces se odvija u komori u kojoj se održava temperatura tek nešto niža od temperature tališta polimernog materijala. Prilikom taloženja rastaljenog materijala nužne su potporne strukture koje se kasnije lako uklanjaju s dijela budući da su veze između potporne strukture i dijela slabe. Glavne prednosti postupka taloženja rastaljenog materijala jesu

  • manja potrošnja energije,
  • ne koristi se laserski snop,
  • nema posebnih zahtjeva za ventilacijom i hlađenjem,
  • jednostavna primjena,
  • relativno niska investicija u uređaj kao i niski troškovi održavanja,
  • mogućnost izrade više prototipova istovremeno,
  • male dimenzije uređaja,
  • materijali nisu otrovni,
  • nema iskrivljenja prototipova.

    Nedostaci su:

  • funkcionalnost prototipova ograničena je izborom materijala,
  • relativno mali broj komercijalno raspoloživih materijala,
  • nužna je primjena potpornja,
  • vidljive su linije između slojeva,

    Proizvodnja laminiranih objekata

    Postupak proizvodnje laminiranih objekata razvijen je u tvrtki Helsys. U procesu se kao materijal najčešće koristi papir. On se pomoću valjaka dovodi na radnu podlogu. Nakon toga preko papira prelazi grijani valjak koji rastaljuje polimernu prevlaku s donje strane papira.

    Na taj se način sloj spaja s ostalim slojevima koji su već napravljeni. Uz pomoć optičkog sustava laserska zraka izrezuje dio materijala u obliku konačnog proizvoda. Preostali otpadni materijal također se laserom razdjeljuje na manje komade kako bi se kasnije lakše uklonio. Platforma se pomiče prema dolje i čitav postupak se nastavlja. Nakon što je prototip gotov, on se najčešće lakira kako bi se izbjeglo da papir upije vodu, što može jako narušiti dimenzijsku stabilnost. Kao materijali se u ovom procesu najčešće upotrebljavaju različite vrste papira, polimernih ili kompozitnih materijala.

    Prednosti postupka jesu:

  • niža cijena u odnosu na ostale spomenute postupke izrade prototipova zbog primjene jeftinijih materijala,
  • mogućnost proizvodnje velikih dijelova,
  • relativno velika brzina postupka,
  • male dimenzije uređaja koji se može instalirati u običnom uredu,
  • nije potreban potporanj izratka,
  • nema pojave zaostalih naprezanja u prototipu.nešto manja točnost nego kod ostalih postupaka brze izrade prototipova,anizotropnost i hidroskopnost materijala prototipa,
  • nužno je lakiranje prototipa da bi se izbjeglo upijanje vlage i time promjena dimenzija,
  • funkcionalnost prototipova ograničena je uskim izborom materijala,
  • traženu višu kvalitetu površine treba postići dodatnom završnom strojnom obradom,
  • velik udio otpadnog materijala.

    Postupci brze izrade

    Pri primjeni postupaka brze izrade alata teži se zadovoljavanju triju zahtjeva: relativno visoka čvrstoća materijala 500 N/mm2, tolerancije izmjera kalupnog elementa 0,01 mm, hrapavost površine kalupa (Ra) 1 µm. Tipični postupci brze izrade alata jesu: ultrazvučno skrućivanje aluminijskih alata; izrada alata brzim skrućivanjem; izrada kalupa i jezgri za lijevanje sinteriranjem laserskim snopom; trodimenzionalno tiskanje metalnog praha.

    Ultrazvučno skrućivanje

    Ultrazvučno skrućivanje aluminijskih alata je relativno nov postupak brze izrade alata u kojem se oni izrađuju u jednoj operaciji i na jednom stroju. Najčešće se radi o alatima za injekcijsko prešanje, ekstrudiranje, oblikovanje u vakuumu itd. Prvi korak je stvaranje STL formata pomoću softvera RPCAM razvijenog u tvrtki Solidica Inc. Model se reže na slojeve debljine 0,1 mm i stvara se program za izradu, oblikovanje i završnu obradu dijela. Metalne trake se dovode u kontakt pri vrlo visokim ultrazvučnim frekvencijama i pri malim amplitudama.

    Zbog velikih vibracija u dodiru dolazi do odvajanja nečistoća (npr. oksidi) te se tako čisti površina. Nakon toga su površine u dodiru izložene umjerenim tlakovima i temperaturama od najviše 300°C. U uskom površinskom području, otprilike 10-20 m, dolazi do plastičnog tečenja materijala, do rekristalizacije te rasta zrna.

    Tako se stvara prava metalna veza između slojeva. Zbog vrlo dobrog stanja površine nije potrebna naknadna obrada nakon izrade dijela. Ovo je jedan od rijetkih postupaka brze izrade alata u kojem se proces može prekinuti prije kraja i nastaviti kasnije. Slika 20 prikazuje shematski prikaz procesa ultrazvučnog skrućivanja.

    Osim aluminija i njegovih legura, ovim se postupkom mogu proizvoditi i alati od ostalih metalnih materijala, plastomera te kompozita na bazi plastomera i metala. Kalupi napravljeni ovim postupkom koriste se za proizvodnju dijelova za lijevanje polipropilena (PP), poliamida (PA), poliamida ojačanog staklom, ABS-a, akrila i polikarbonata (PC). Ovim je postupkom moguće i repariranje oštećenih aluminijskih dijelova.

    Također je moguća i ugradnja vlakana između aluminijskih slojeva tijekom procesa skrućivanja čime se dobivaju kompozitni materijali. Ovaj postupak ima nekoliko prednosti: nema opasnosti za okolinu, zbog manjih temperatura troši se i manje energije, nema zaostalih naprezanja i deformacija zato što ne dolazi do prijelaza iz krutog u tekuće stanje, brzina nanošenja materijala je veća, veća je dimenzijska stabilnost, smanjuje se vrijeme razvoja alata za 75% itd.

    Postupak izrade alata brzim skrućivanjem razvijen je u Idaho National Engineering and Environmental Laboratory početkom 1990. Rastaljeni metal se iz posude pušta u vrlo brzu struju inertnog plina. Zatim dolazi do njegovog raspršivanja u vrlo sitne kapljice promjera 20-85 m koje se naštrcavaju na kalup napravljen od keramičkog materijala

    Postupak izrade

    Postupak izrade alata brzim skrućivanjem razvijen je u Idaho National Engineering and Environmental Laboratory početkom 1990. Rastaljeni metal se iz posude pušta u vrlo brzu struju inertnog plina. Zatim dolazi do njegovog raspršivanja u vrlo sitne kapljice promjera 20-85 m. Kapljice se naštrcavaju na kalup napravljen od keramičkog materijala (najčešće Al2O3 ili Si-keramika). Mlaz čine kapljice u tri agregatna stanja: krutom, tekućem te stanju koje je mješavina prethodna dva. Tekuća faza omogućuje spajanje materijala (zavarivanje). Metal se nakon toga hladi na sobnoj temperaturi i odvaja od keramičkog kalupa. Glavne prednosti ovog postupka su izrada gotovih alata bez potrebe naknadne toplinske obrade, dulji vijek trajanja alata, izrada detalja koje je vrlo teško napraviti obradom odvajanjem čestica itd.

    LITERATURA

  • 1. T. Wohlers: ˝The Rapid Prototyping/Manufacturing Industry˝, Advanced Materials &Processes, Vol. 161, No. 1, January 2003., ASM International, 2003.
  • 2. B. Liščić, D. Landek: ˝Suvremene nekonvencionalne tehnologije materijala˝, Poglavlje u knjizi ˝Materijali i tehnologijski razvoj˝ (uredio T. Filetin), Akademija tehničkih znanosti Hrvatske, Zagreb, 2002.
  • 3. http://wohlersassociates.com/EuroMold-2000-paper.html
  • 4. http://www.efunda.com/processes/rapid_prototyping/intro.cfm
  • 5. http://www.atirapid.com/tech
  • 6. http://www.me.psu.edu/lamancusa/rapidpro/primer/chapter2.htm
  • 7. T. Wohlers: ˝Using RP Methods for Production Parts˝, Euro-Mold, 2000.
  • 8. http://www.2objet.com/home.asp
  • 9. CES Selector Version 4.1, Granta Design Limited 1999-2003.
  • 10. http://www.solidconcepts.com/slaprototypes.html
  • 11. M. Durham: ˝The Rapid Prototyping: Stereolithography, Selective Laser Sintering and PolyJet˝, Advanced Materials&Processes, Vol. 161, No. 1, January 2003., ASM International, 2003.
  • 12. http://www.3dsystems.com/
  • 13. http://www.atirapid.com/tech/te_sla_matl.html
  • 14. E. Goode: ˝Selective Lasering Systems & Materials˝, Advanced Materials&Processes, Vol. 161, No. 1, January 2003., ASM International, 2003.
  • 15. http://home.att.net/~castleisland/sls_int.htm
  • 16. http://www.mit.edu/~tdp/whatis3dp.html
  • 17. http://home.att.net/~castleisland/3dp_int.htm
  • 18. J. Lembo: ˝Three-dimensional Printing˝, Advanced Materials&Processes, Vol.
  • 161, No. 1, January 2003., ASM International, 2003.
  • 19. http://www.prometal-rt.com/
  • 20. http://www.zcorp.com/home.asp
  • 21. http://home.att.net/~castleisland/fdm_int.htm
  • 22. http://www.caip.rutgers.edu/~kbhiggin/VDF/FDM.html
  • 23. http://www.rp2.nl/engels2/materialenFDM.htm
  • 24. http://www.stratasys.com
  • 25. http://rpdrc.ic.polyu.edu.hk/old_files/fdm_system_overview.htm
  • 26. D. R. White: ˝Ultrasonic Consolidation of Aluminium Tooling˝, Advanced Materials&Processes, Vol. 161, No. 1, January 2003., ASM International, 2003.
  • 27. http://www.lboro.ac.uk/departments/mm/research/rapid-manufacturing/research/projects/DFUC.html
  • 28. http://www.solidica.com
  • 29. J. Knirsch: ˝RSP Tooling˝, Advanced Materials&Processes, Vol. 161, No. 1, January 2003., ASM International, 2003.
  • 30. http://www.rsptooling.com/index.htm
  • 31. http://www.makeresearch.com/rp_lom.html
  • 32. http://www.cubictechnologies.com/INDEX.HTM
  • 33. http://www.udri.udayton.edu/rpdl/Paper_Austin97/figuresD.htm#1
  • 34. http://www.garpa.org/case-2000/ch/introductionoflom.pdf
  • 35. http://www.efunda.com/processes/rapid_prototyping/lom.cfm
  • 36. http://wohlersassociates.com/MarApr03TCT.htm
  • 37. ˝Brza izrada konstrukcisjkih dijelova i alata˝ - poglavlje u knjizi ˝Suvremeni materijali i postupci˝ (uredio T. Filetin), Hrvatsko društvo za materijale i tribologiju, Zagreb, 2005. s. 19-43

  • Materijali